近期,煉鐵廠緊扣“提質增效、升級轉型、綠色智能”主題,干部職工牢固樹立過“緊日子”思想,勠力同心,不斷加快設備智能化、數(shù)字化升級改造,全力助推企業(yè)早日打贏“三大翻身仗”,駛入高質量發(fā)展快車道。
智能改造 消除隱患
該單位抓煤行車是煉鐵噴煤工藝生產中重要的設備之一。以往噴煤抓煤行車為人工操作運行,此種操作不僅員工勞動強度大,工作效率低,且存在一定安全隱患。
為解決以上問題,設備專業(yè)技術人員經過討論,決定由王軍工作室牽頭,實施行車無人智能化操作改造。通過無線通訊和無線測量、激光掃描、邊緣計算先進技術,建立地面自動化工作站等措施,成功實現(xiàn)了行車智能化操作,消除了安全隱患,且隨時可監(jiān)控行車運行狀況。目前,此噴煤抓煤行車智能化系統(tǒng)已推廣至其余高爐行車。
集中控制 節(jié)支降耗
該單位原5#高爐噴煤系統(tǒng)2#皮帶、5#皮帶點式除塵啟停由現(xiàn)場設備操作箱控制,但在實際生產中,因卸灰電機和除塵風機電機日運行時間約9小時,空載運行達15小時,造成大量能源浪費。
為此,該單位通過在PLC控制系統(tǒng)增加以太網(wǎng)通訊處理器、無線網(wǎng)橋,并將控制信號引入主控室,增添點式除塵控制畫面等舉措,順利實現(xiàn)了遠程集中控制。改造后,當啟停設備時系統(tǒng)自動發(fā)出提示,便于人員及時操作,大幅降低了人員勞動強度,減少了除塵設備空載運行時間,預計年可節(jié)約電耗21.9萬元。
優(yōu)化系統(tǒng) 高效供料
據(jù)了解,在實際生產中,該單位高爐原料高架料倉給料機電機振幅需反復調整,因振幅調整區(qū)間有限,生產中無法滿足高效供料需求。
針對這一問題,該單位電氣技術人員通過重新設計優(yōu)化原給料機控制系統(tǒng)線路、采用變頻器驅動給料機電機等舉措,實現(xiàn)了給料機遠程變頻操作控制。改造后,不僅人員操作簡單方便,優(yōu)化了控制方式,而且有效提升了振篩下料速度,為高爐“高效冶煉”提供了堅實供料保障。
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